シリコーンチューブの製造プロセスは、材料科学と精密製造技術を統合しており、主に原料準備、混合および精製、押出成形、加硫、品質検査の5つのコア段階に分かれています。
1. 原料準備段階では、高品質の生シリコーンゴムを主原料として選択し、製品の性能要件に応じてシリカ、架橋剤、充填剤、顔料などの添加剤を加えます。シリカはシリコーンチューブの硬度と強度を高め、架橋剤は材料が高温での安定性を維持することを保証します。
2. 混合・精製段階では、原料シリコーンゴムと各種添加剤を配合比に従って密閉式ニーダーまたは二本ロールミルに加え、繰り返し精製することで成分が均一に分散されるようにします。このプロセスでは、混合物が溶融して流動性の良いペーストを形成し、その後の押出成形の基礎を築くために、温度と撹拌速度を厳密に制御する必要があります。
3. 押出成形段階では、前処理されたシリコーンゴムコンパウンドが押出機に供給され、高温高圧下でダイを通して管状に押出されます。ダイの設計では、シリコーン チューブのサイズ、形状、壁の厚さなどの要素を考慮する必要があります。押出成形中は、均一な肉厚と滑らかな表面を確保するために、速度、温度、圧力を厳密に制御する必要があります。押出成形後、シリコーンチューブを冷却し、形状を最初に固定するために成形する必要があります。
4. 加硫はシリコーンチューブの性能を向上させるための重要なステップです。押出されたシリコーンチューブは、高温で加硫してシリコーンゴム分子の三次元網目構造を形成する必要があります。これにより、より高い弾性と耐熱性が得られます。-製品によっては、臭いをさらに除去しブルームを防ぐために二次加硫が必要な場合もあります。
5. 品質検査は生産工程全体にわたって実施されます。完成した製品は、過酷な環境下でも安定した性能を維持できることを確認するために、目視検査、肉厚測定、引張試験、温度耐性試験、電気的性能試験などの複数の検査を受ける必要があります。厳しい品質検査に合格したシリコーンチューブのみが次の使用段階に入ることができます。
