原材料の選択と準備
製造はシリコン原料の選択から始まります。コンポーネントの意図された用途に応じて、さまざまな性能パラメータを持つシリコーンベースガムが選択されます。続いて、必要な添加剤を加えて混合し、色や硬さなどの物性を調整します。
成形工程
これは、コンポーネントに特定の形状を与える重要なステップです。一般的な成形方法には、圧縮成形、射出成形、押出成形などがあります。圧縮成形では、秤量した量のシリコーン混合物を金型に入れ、熱と圧力を加えて硬化させ、成形します。この方法は、比較的固定された形状のコンポーネントに適しています。射出成形では、シリコーン混合物を金型キャビティに射出する必要があるため、複雑な構造のコンポーネントや大量生産が必要なコンポーネントに最適です。-押出成形では、シリコーン混合物を特定の断面形状のダイに連続的に押し込みます。-この方法は主に、チューブやストリップなどの連続プロファイルを製造するために使用されます。
加硫処理
成形後、シリコーン部品は加硫プロセスを受けます。これは熱によって引き起こされる化学反応であり、その際にシリコーン分子鎖間に架橋が形成されます。-目的は、材料を塑性状態から弾性状態に変化させ、それによって安定した最終性能特性を達成することです。加硫プロセスの温度と時間の両方を正確に制御する必要があります。
後処理-
加硫後、成形プロセス中に発生した余分なバリやバリを除去するためにコンポーネントをトリミングする必要がある場合があります。特定の要件に応じて、-スプレー コーティングやロゴ印刷などの表面処理-も適用される場合があります。さらに、特定の精密部品は寸法検査を受ける場合があります。
品質検査
生産が完了すると、部品は抜き取り検査または全数検査を受けます。一般的な検査基準には、寸法精度、外観 (欠陥のチェック)、硬度準拠、およびコンポーネントが指定されたすべての要件を満たしていることを確認するために必要な性能テスト-耐熱性や引張強度テストなど-が含まれます。
